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캐스터 공장 감사 방법: 주문 전 일곱 가지 확인 사항
생성 날짜 11.11
대부분의 공장 감사는 회의실에서 시작됩니다. 공급업체는 카탈로그를 펼치고 인증서를 보여주며 안정적인 품질, 빠른 납품, 전수 검사를 약속합니다. 그러나 그 어느 것도 귀하의 카톤에 들어 있는 캐스터가 어떻게 만들어졌는지를 증명하지 못합니다.
캐스터는 네 가지 재료 흐름의 조립품입니다: 스탬핑 강재, 사출 부품, 엘라스토머 부품, 구매 표준 부품. 유용한 감사는 공장 전체에서 이러한 흐름을 따라가며 그것들이 어디에서 만나는지 지켜보는 것입니다.
VIMA에서는 스탬핑과 사출부터 휠 제작, 조립, 시험, 포장에 이르기까지 대부분의 공정이 자사 공장에서 완료됩니다. 다음은 진지한 구매자라면 반드시 확인해야 할 일곱 가지 점검 사항입니다.
1. 샘플을 보기 전에 자재 흐름을 따라가라
냉간 압연 강재는 브래킷과 플레이트용으로 두께별로 보관됩니다. PP, PA6, PVC 또는 PU는 코어나 트레드가 됩니다. 고무, TPR 또는 PU는 타이어가 됩니다. 베어링, 볼트, 리벳, 브레이크 부품은 별도로 입고됩니다.
이 라인들은 휠 어셈블리, 캐스터 어셈블리 및 브레이크 조정에서 만납니다. 그런 다음 제품은 검사 및 포장으로 이동합니다.
그 경로를 보여 달라고 요청하세요. 강철은 어디에 보관됩니까? 폴리머 백은 어떻게 식별됩니까? 베어링 배치는 어떻게 프레스에 도달합니까? 경로를 설명할 수 없는 공장은 보통 프로세스가 아닌 사람을 통해 이를 통제합니다.
하나의 캐스터 어셈블리 라인에 공급되는 세 가지 재료 흐름
2. 아무도 사진을 찍지 않는 공차를 포함한 입고 자재 확인
입고 검사는 모든 후속 공정의 상한선을 설정합니다. 아무리 세련된 어셈블리 라인도 불량 강철 코일, 잘못된 폴리머 등급 또는 과도한 유격이 있는 베어링을 바로잡을 수 없습니다.
철강의 경우 두께, 등급 및 표면을 확인하십시오. 폴리머의 경우 등급과 배치를 확인하십시오. 베어링의 경우 지정된 모델과 클리어런스를 확인하십시오. 볼트, 리벳 및 브레이크 부품도 공급업체 배치까지 추적 가능해야 합니다.
브래킷 강재 두께의 0.2mm 차이는 완성된 브래킷의 강성을 눈에 띄게 변화시킬 수 있습니다. 여전히 고정구에 맞고 육안 검사를 통과할 수 있습니다. 하중 하에서 그 차이는 처짐, 브레이크 정렬 또는 피로 수명에서 나타납니다.
강재 배치, 폴리머 배치 및 베어링 배치가 완제품과 어떻게 연결되는지 물어보십시오. 공급업체 인증서만으로는 충분하지 않습니다.
3. 스탬핑 셀과 초도품 검사를 주의 깊게 관찰하십시오
브래킷과 플레이트는 일반적으로 프로그레시브 다이에서 생산됩니다. 블랭킹, 장착 구멍, 플랜징, 벤딩 및 성형이 하나의 시퀀스로 진행됩니다. 다이 클리어런스는 강재 두께에 맞게 설정됩니다. 부품은 구멍 직경, 구멍 간격, 4구멍 대칭성 및 플레이트 평탄도를 유지해야 합니다.
플레이트는 정사각형처럼 보여도 약간 오목할 수 있습니다. 평평하지 않은 베이스에 장착된 네 개의 캐스터는 하중을 고르게 분담하지 못합니다. 한두 개의 바퀴가 더 많은 무게를 지고 나머지는 접촉을 잃으면서 장비가 흔들리기 시작합니다.
현장에서 흔한 사례는 8인치 캐스터를 장착한 1100 L 컨테이너입니다. 1100 L 컨테이너는 보통 10인치 캐스터를 사용하며, 장착 패턴과 전체 높이는 호환되지 않습니다. 구멍이 맞지 않으면 볼트를 억지로 조여 플레이트가 평평하지 않게 됩니다.
감사 중에는 금형 교체와 초도품 검사를 지켜보십시오. 구멍 간격, 구멍 직경, 평탄도를 도면과 대조하여 확인하십시오. 구멍 가장자리에서 가장자리가 아니라 중심에서 중심까지 측정하십시오. 잘못된 방법은 양품을 불량으로 판정하거나 불량품을 합격시킬 수 있습니다.
스탬핑, 볼 레이스 조립 및 최종 캐스터 조립
4. 도금 라인과 염수 분무 기록을 추적하십시오
스탬핑 후 부품은 탈지, 산세, 플럭스 처리 및 도금됩니다. 산업용 캐스터는 일반적으로 용융 아연 도금을 사용합니다. 고내식성 제품은 더 강한 패시베이션과 함께 전기도금을 사용할 수 있습니다.
코팅 두께, 접착력 및 마감 뒤의 부식 테스트에 집중하십시오. 얇은 코팅은 포장 시에는 밝게 보일 수 있지만 몇 달 후 항구, 냉장 창고 또는 폐기물 수거 경로에서 백청이 나타날 수 있습니다.
어떤 염수 분무 방법이 사용되는지, 샘플이 얼마나 오래 실행되는지, 어떤 결과가 요구되는지, 샘플이 어떻게 선택되는지 물어보십시오. 가능하면 결과를 생산 배치와 연결하십시오. 제품과 날짜가 없는 일반적인 보고서는 약한 증거입니다.
5. 휠 성형, 베어링 압입 및 브레이크 조정 검사
휠은 코어, 베어링 시트, 트레드 및 종종 기계 가공된 주행 표면으로 구성됩니다. 사출 성형은 동심도를 제어할 수 있도록 코어와 함께 베어링 시트와 액슬 보어를 형성해야 합니다. 고무 타이어는 성형 및 가황됩니다. PU 타이어는 주조 및 경화된 후 진원도와 폭을 제어하기 위해 휠이 선반 가공됩니다.
조립 시 베어링은 베어링 외경을 기준으로 한 억지 끼워맞춤으로 코어에 압입됩니다. 편심으로 압입하면 레이스가 손상될 수 있습니다. 너무 꽉 압입하면 휠이 뻑뻑하게 회전합니다. 느슨하게 두면 휠에 축방향 유격이 생깁니다.
회전 헤드 또한 두 볼 레이스에 일정한 예압이 필요합니다. 너무 크면 조향이 무거워집니다. 너무 작으면 헐거움과 소음이 발생합니다. 브레이크 간극은 캐스터마다 조정해야 합니다. 간극이 너무 작으면 끌림과 발열이 발생합니다. 간극이 너무 크면 브레이크가 고정되지 않습니다.
복귀되지 않는 브레이크는 물리적 점검이 필요합니다. 페달 경로, 복귀 스프링, 코팅 간섭, 오염 및 패드 간극을 점검하십시오. 완전히 해제되지 않으면 작업자가 더 세게 밀게 되어 페달이 조기에 마모됩니다.
사출 성형, 조립 및 포장
6. 정확한 제품명을 명시한 시험 증거를 요청하십시오
시험실은 장비가 사용되고 그 결과가 제품과 연결될 때만 의미가 있습니다. 우리는 브레이크 피로, 경도, 충격, 하중, 저온 및 염수 분무 장비와 완성된 캐스터의 보행 하중 시험을 사용합니다.
보행 시험은 우리 보고서에 사용된 EN 12532 방법을 따릅니다. 캐스터는 정격 하중을 수직으로 받고 고정된 간격으로 장애물을 통과합니다. 양방향으로 주행하며 3분마다 1분씩 정지하고 30분마다 점검합니다.
세 가지 실제 보고서 예시:
- 100mm 산업용 회전 PP 휠, 160kg, 2.5mm 장애물, 6,280m 및 2,000회전. 직경이 101.5mm에서 100.8mm로 변경되었습니다. Q235 플레이트 단면은 3.0mm 및 2.5mm였습니다. 통과.
- 50mm 스테인리스 스틸 단축 PU 휠, 50kg, 2.0mm 장애물, 6,280m 및 2,000회전. 직경이 50.5mm에서 49.8mm로 변경되었습니다. PP 코어는 1.8mm 스테인리스 플레이트를 사용했습니다. 통과.
- 125mm 헤비듀티 브레이크 알루미늄 코어 라운드 엣지 PU 휠, 600kg, 3.5mm 장애물, 8,000m 및 2,548회전. 직경이 125.3mm에서 124.7mm로 변경됨. 6203 베어링과 6.0mm 및 4.0mm의 Q235 섹션을 사용함. 통과.
어떤 제품이 테스트되었는지, 어떤 하중이 적용되었는지, 어떤 장애물이 사용되었는지, 얼마나 멀리 이동했는지, 그리고 이후 무엇이 변경되었는지 물어보세요. 이러한 질문에 답할 수 없는 보고서는 배치를 승인하는 데 도움이 되지 않습니다.
VIMA 테스트룸과 자체 테스트 장비
7. 포장, 추적성 및 시정 조치 감사
도금 부품은 포장 전에 방청 처리가 필요합니다. 브레이크 및 비브레이크 캐스터는 페달과 브래킷이 서로 손상되지 않도록 분리하거나 층을 나누어야 합니다. 카톤 라벨, 수량, 팔레트 패턴 및 적재는 승인된 포장 사양과 일치해야 합니다.
고객이 녹, 풀리지 않는 브레이크 또는 장착 문제를 보고하는 경우, 공장은 생산 로트, 자재 배치, 검사 기록 및 재작업 조치를 찾아야 합니다. 시정 조치 기록에는 무엇이 변경되었는지 표시되어야 합니다.
최근 부적합 기록 하나와 그에 따른 조치를 요청하십시오. 기록이 없는 공장이 반드시 완벽한 것은 아닙니다. 단순히 문제를 기록하지 않을 수도 있습니다.
8. 당사가 선별하는 세 가지 치수 및 조립 불량
첫 번째는 8인치 캐스터가 장착된 1100 L 컨테이너입니다. 올바른 1100 L 조립품은 일반적으로 10인치입니다. 바퀴 직경은 명백하지만, 장착 패턴과 전체 높이도 다릅니다. 캐스터를 잘못된 플레이트에 억지로 장착하면 컨테이너가 움직이기 전에 브래킷에 응력이 가해집니다.
두 번째는 평평하지 않은 장착 베이스입니다. 플레이트는 올바르고 볼트도 단단히 조여져 있을 수 있지만, 바퀴가 더 이상 하나의 평면에 놓이지 않습니다. 컨테이너가 흔들리고, 하나 또는 두 개의 캐스터가 하중의 대부분을 지탱하며, 브레이크 끌림이나 트레드 평탄 마모가 뒤따릅니다.
세 번째는 약한 스프링이나 거친 페달 경로를 보상하기 위해 너무 tight하게 조정된 브레이크입니다. 공장에서는 유지되지만 사용 중에는 해제되지 않습니다. 페달이 일찍 마모되고, 바퀴가 끌리며, 고객은 브레이크 문제를 보고합니다. 실제 원인은 해제 형상입니다.
9. 공급업체를 승인하기 전에 요청해야 할 사항
공정 경로, 사내 작업 목록, 그리고 강재 두께, 구멍 직경, 구멍 간격 및 플레이트 평탄도에 대한 최근 초도품 기록을 요청하십시오. 배치와 연계된 코팅 두께, 접착력 및 염수 분무 결과를 요청하십시오. 베어링 압입력, 스위블 예압 및 브레이크 간극이 어떻게 관리되는지 문의하십시오.
그런 다음 제품별 하중 보고서와 포장 사양서를 요청하세요. 마지막으로 최근 시정 조치 기록 하나를 확인하세요. 이 조합은 수많은 인증서 더미보다 더 많은 것을 알려줍니다. 문서 측면에서는 저희 캐스터 인증서 가이드를 읽어보세요.
쓰레기통, 산업용 또는 맞춤형 캐스터 프로젝트의 경우 여섯 가지 수치와 바닥 사진 한 장을 보내주세요: 컨테이너 또는 장비 크기, 적재 중량, 휠 직경, 볼트 구멍 간격 또는 플레이트 크기, 표면 및 연간 수량. 또한 목표 시장과 고객이 요구하는 문서를 추가해 주세요. 저희가 사양을 생산 경로와 테스트 증거에 맞춰드립니다.
Zhongshan VIMA Metal Products는 2007년부터 쓰레기 컨테이너, 산업 장비, 가구, 스테인리스 스틸 응용 분야 및 의료 장비용 캐스터를 제조해 왔습니다. 캐스터의 수명을 결정하는 세부 사항은 프레스, 금형, 베어링 프레스 및 테스트 리그에서 만들어지기 때문에 핵심 생산 단계를 사내에서 유지합니다.
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