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鋳造工場を監査する方法：発注前に行うべき7つのチェック
作成日 11.11
ほとんどの工場監査は会議室から始まります。サプライヤーはカタログを開き、証明書を見せ、安定した品質、迅速な納品、全数検査を約束します。しかし、そのどれもが、あなたのカートンに入っているキャスターがどのように作られたかを証明するものではありません。
キャスターは4つの材料ストリームの集合体です。プレス加工された鋼材、成形部品、エラストマー部品、そして購入された標準部品です。有用な監査とは、それらのストリームを工場内で追跡し、それらが出会う場所を観察することです。
VIMAでは、プレス加工や成形からホイール製造、組立、試験、梱包に至るまで、ほとんどの工程を自社工場で完了しています。ここでは、本気のバイヤーにぜひ行っていただきたい7つのチェック項目を紹介します。
1. サンプルを見る前に、材料の流れを追う
冷間圧延鋼は、ブラケットやプレート用に厚さ別に保管されています。PP、PA6、PVC、PUはコアまたはトレッドになります。ゴム、TPR、PUはタイヤになります。ベアリング、ボルト、リベット、ブレーキ部品は並行して入荷します。
これらのラインはホイールアセンブリ、キャスターアセンブリ、ブレーキ調整で合流します。その後、製品は検査と梱包へと進みます。
そのルートを見せてもらってください。鋼材はどこに保管されていますか？ポリマーバッグはどのように識別されていますか？ベアリングのバッチはどのようにプレスに届きますか？ルートを説明できない工場は、通常、プロセスではなく人によって管理しています。
1つのキャスターアセンブリラインに供給される3つの材料ストリーム
2. 誰も写真を撮らない公差を含む、入荷材料の確認
入荷検査は、その後のすべてのプロセスの上限を設定します。どんなに洗練されたアセンブリラインでも、不良な鋼コイル、誤ったポリマーグレード、または過大なクリアランスを持つベアリングを修正することはできません。
鋼材については、厚さ、グレード、表面を確認してください。ポリマーについては、グレードとロットを確認してください。ベアリングについては、指定されたモデルとクリアランスを確認してください。ボルト、リベット、ブレーキ部品もサプライヤーのロットまで追跡可能であるべきです。
ブラケット鋼材の厚さが0.2 mm異なるだけで、完成したブラケットの剛性が目に見えて変化する可能性があります。治具に適合し、外観検査に合格するかもしれません。荷重下では、その差はたわみ、ブレーキの位置合わせ、または疲労寿命に現れます。
鋼材ロット、ポリマーロット、ベアリングロットが完成品にどのように紐付けられているかを尋ねてください。サプライヤーの証明書だけでは十分ではありません。
3. プレス加工セルと初品検査に注目する
ブラケットやプレートは通常、順送金型から製造されます。ブランキング、取り付け穴、フランジ加工、曲げ、成形が1つのシーケンスで実行されます。金型クリアランスは鋼材の厚さに合わせて設定されます。部品は穴径、穴間隔、4穴の対称性、プレートの平坦度を維持する必要があります。
プレートは四角に見えても、わずかに反っていることがあります。平らでないベースに取り付けられた4つのキャスターは、荷重を均等に分担しません。1つか2つの車輪がより多くの重量を支え、他の車輪は接地を失い、機器がぐらつき始めます。
よくある現場の事例は、8インチキャスターを取り付けた1100 Lコンテナです。1100 Lコンテナは通常10インチキャスターを使用しており、取り付けパターンと全高は互換性がありません。穴が合わない場合、ボルトを無理に締めるとプレートが平らでなくなります。
監査中は、金型交換と初品検査を観察してください。穴の間隔、穴の直径、平面度を図面と照合してください。穴の端から端ではなく、中心から中心までを測定してください。誤った方法では、良品を不合格にしたり、不良品を合格にしてしまう可能性があります。
プレス加工、ボールレース組立、最終キャスター組立
4. めっきラインと塩水噴霧記録を追跡する
打ち抜き後、部品は脱脂、酸洗、フラックス処理、めっきが施されます。産業用キャスターは一般的に溶融亜鉛めっきを使用します。高耐食性製品では、より厚い不動態化を伴う電気めっきを使用する場合があります。
コーティングの厚さ、密着性、そして仕上げの背後にある腐食試験に注目してください。薄いコーティングは梱包時には明るく見えても、数か月後に港、冷蔵倉庫、廃棄物収集ルートで白錆が現れることがあります。
どの塩水噴霧方法が使用されているか、サンプルの運転時間、要求される結果、サンプルの選定方法を確認してください。可能であれば、結果を生産バッチに関連付けてください。製品名も日付もない一般的な報告書は弱い証拠です。
5. ホイールの成形、ベアリングの圧入、ブレーキの調整を検査する
ホイールは、コア、ベアリングシート、トレッド、そして多くの場合、機械加工された走行面で構成されています。射出成形では、ベアリングシートとアクスルボアをコアとともに成形し、同心度を制御する必要があります。ゴムタイヤは成形され、加硫されます。PUタイヤは鋳造され、硬化された後、ホイールは真円度と幅を制御するために旋削されます。
組み立て時、ベアリングはベアリング外径に基づく締まりばめでコアに圧入されます。偏心して圧入するとレースが損傷する可能性があります。締め付けすぎるとホイールの回転が重くなります。緩すぎるとホイールに軸方向の遊びが生じます。
旋回ヘッドも両方のボールレースに一貫した予圧が必要です。予圧が大きすぎるとステアリングが重くなります。小さすぎると緩みや異音が発生します。ブレーキクリアランスはキャスターごとに調整する必要があります。隙間が小さすぎると引きずりや発熱の原因になります。隙間が大きすぎるとブレーキが効かなくなります。
戻らないブレーキは物理的に点検する必要があります。ペダルの軌道、戻しスプリング、コーティングの干渉、汚れ、パッドクリアランスを検査してください。完全に解除できない場合、オペレーターはより強く踏み込み、ペダルが早期に摩耗します。
射出成形、組み立て、梱包
6. 正確な製品名が記載された試験証拠を求める
試験室は、設備が使用され、その結果が製品に結び付けられて初めて意味を持ちます。当社ではブレーキ疲労、硬度、衝撃、荷重、低温、塩水噴霧の各設備に加え、完成したキャスターに対する走行荷重試験を実施しています。
走行試験は、当社の報告書で採用しているEN 12532方式に準拠しています。キャスターは定格荷重を垂直に受けた状態で、一定間隔で障害物を乗り越えます。両方向に走行し、3分ごとに1分間停止し、30分ごとに点検を行います。
実際の報告書の例を3件示します。
- 100 mm産業用自在PPホイール、160 kg、2.5 mm障害物、6,280 mおよび2,000回転。直径は101.5 mmから100.8 mmに変化しました。Q235プレート部は3.0 mmと2.5 mmでした。合格。
- 50 mmステンレス製単軸PUホイール、50 kg、2.0 mm障害物、6,280 mおよび2,000回転。直径は50.5 mmから49.8 mmに変化しました。PPコアには1.8 mmのステンレスプレートを使用しました。合格。
- 125 mmの重荷重用ブレーキ付きアルミコア丸縁PUホイール、600 kg、3.5 mmの障害物、8,000 mおよび2,548回転。直径は125.3 mmから124.7 mmに変化。6203ベアリングと6.0 mmおよび4.0 mmのQ235セクションを使用。合格。
どの製品が試験されたのか、どのような荷重が加えられたのか、どのような障害物が使用されたのか、どれだけ移動したのか、その後何が変化したのかを尋ねてください。これらの質問に答えられない報告書は、バッチの承認には役立ちません。
VIMA試験室とその自社試験設備
7. 梱包、トレーサビリティ、是正措置の監査
めっき部品は梱包前に防錆処理が必要です。ブレーキ付きキャスターとブレーキなしキャスターは、ペダルやブラケットが互いに損傷しないように分離するか層状に配置する必要があります。カートンラベル、数量、パレットパターン、積載は承認された梱包仕様に一致させる必要があります。
顧客が錆、解除されないブレーキ、または取り付け問題を報告した場合、工場は生産ロット、材料バッチ、検査記録、および手直し措置を特定すべきです。是正措置記録には、何が変更されたかを示す必要があります。
最近の不適合記録を1件と、その後に取られた措置を求めてください。記録がない工場が必ずしも完璧とは限りません。単に問題を記録していないだけかもしれません。
8. 当社がスクリーニングする3つの寸法および組立不良
1つ目は、8インチキャスター付きの1100 Lコンテナです。正しい1100 Lの組立品は通常10インチです。ホイール直径は明らかですが、取り付けパターンと全高も異なります。キャスターを誤ったプレートに無理に取り付けると、コンテナが動く前にブラケットに応力がかかります。
第二は、平坦でない取り付けベースです。プレートは正しく、ボルトも締まっているかもしれませんが、車輪はもはや同一平面上にありません。コンテナが揺れ、1つか2つのキャスターが荷重の大部分を支え、ブレーキの引きずりやトレッドの偏摩耗が続きます。
第三は、弱いスプリングや粗いペダル経路を補うために締めすぎたブレーキです。工場では保持されますが、使用中に解除できなくなります。ペダルは早期に摩耗し、車輪が引きずり、顧客はブレーキの問題を報告します。本当の原因は解除のジオメトリです。
9. サプライヤーを承認する前に要求すべきこと
工程ルート、社内工程のリスト、および鋼板の厚さ、穴径、穴間隔、プレートの平坦度に関する最近の初回品記録を求めてください。バッチに紐づいたコーティング厚さ、密着性、塩水噴霧試験の結果を求めてください。ベアリングの圧入荷重、スイベルプリロード、ブレーキクリアランスがどのように管理されているかを尋ねてください。
次に、製品固有の荷重レポートと梱包仕様を依頼してください。最後に、直近の是正処置記録を1件添えてもらいましょう。この組み合わせは、証明書を壁一面に並べるよりも多くのことを教えてくれます。書類面については、当社の キャスター証明書ガイドをご覧ください。
廃棄物用コンテナ、産業用またはカスタムキャスターのプロジェクトでは、6つの数値と床の写真1枚をお送りください。コンテナまたは機器のサイズ、積載重量、ホイール径、ボルト穴の間隔またはプレートサイズ、設置面、年間数量です。さらに、対象市場とお客様が求める書類もお知らせください。仕様を生産ルートと試験エビデンスに照合いたします。
中山VIMA金属製品は2007年から、廃棄物容器、産業機器、家具、ステンレス用途、医療機器向けのキャスターを製造しています。キャスターの寿命を左右する細部は、プレス機、金型、ベアリングプレス、試験装置の上で生まれるため、当社は主要な生産工程を自社内で維持しています。
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