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कास्टर फैक्ट्री का ऑडिट कैसे करें: ऑर्डर देने से पहले सात जाँचें
बना गयी 11.11
अधिकांश फैक्ट्री ऑडिट एक मीटिंग रूम में शुरू होते हैं। आपूर्तिकर्ता एक कैटलॉग खोलता है, प्रमाणपत्र दिखाता है और स्थिर गुणवत्ता, तेज़ डिलीवरी और पूर्ण निरीक्षण का वादा करता है। इनमें से कोई भी बात यह साबित नहीं करती कि आपके कार्टन में रखा कास्टर कैसे बनाया गया था।
एक कास्टर चार सामग्री धाराओं का एक संयोजन है: स्टैम्प्ड स्टील, मोल्डेड पार्ट्स, इलास्टोमर पार्ट्स और खरीदे गए मानक पार्ट्स। एक उपयोगी ऑडिट इन धाराओं का प्लांट में पीछा करता है और देखता है कि वे कहाँ मिलती हैं।
VIMA में, अधिकांश चरण हमारी अपनी फैक्ट्री में पूरे होते हैं, स्टैम्पिंग और मोल्डिंग से लेकर व्हील बनाने, असेंबली, परीक्षण और पैकिंग तक। यहाँ सात जाँचें हैं जो मैं चाहूँगा कि एक गंभीर खरीदार करे।
1. नमूने देखने से पहले सामग्री प्रवाह का पालन करें
कोल्ड-रोल्ड स्टील को ब्रैकेट और प्लेटों के लिए मोटाई के अनुसार संग्रहीत किया जाता है। PP, PA6, PVC या PU कोर या ट्रेड बनता है। रबर, TPR या PU टायर बनता है। बियरिंग, बोल्ट, रिवेट और ब्रेक पार्ट्स समानांतर रूप से आते हैं।
वे पंक्तियाँ व्हील असेंबली, कास्टर असेंबली और ब्रेक समायोजन पर मिलती हैं। इसके बाद उत्पाद निरीक्षण और पैकिंग के लिए चला जाता है।
उस मार्ग को देखने के लिए कहें। स्टील कहाँ संग्रहीत है? पॉलिमर बैग की पहचान कैसे होती है? बेयरिंग का एक बैच प्रेस तक कैसे पहुँचता है? जो फैक्ट्री उस मार्ग को समझा नहीं सकती, वह आमतौर पर उसे लोगों के माध्यम से नियंत्रित करती है, प्रक्रिया के माध्यम से नहीं।
एक कास्टर असेंबली लाइन को आपूर्ति करने वाली तीन सामग्री धाराएँ
2. आने वाली सामग्रियों की जाँच करें, जिसमें वह सहनशीलता भी शामिल है जिसकी कोई तस्वीर नहीं लेता
आने वाला निरीक्षण हर बाद की प्रक्रिया के लिए ऊपरी सीमा तय करता है। एक चमकदार असेंबली लाइन खराब स्टील कॉइल, गलत पॉलिमर ग्रेड या अत्यधिक क्लीयरेंस वाली बेयरिंग को ठीक नहीं कर सकती।
स्टील के लिए, मोटाई, ग्रेड और सतह की जाँच करें। पॉलिमर के लिए, ग्रेड और बैच की जाँच करें। बेयरिंग के लिए, निर्दिष्ट मॉडल और क्लीयरेंस की जाँच करें। बोल्ट, रिवेट और ब्रेक पार्ट्स भी आपूर्तिकर्ता बैच तक ट्रेस करने योग्य होने चाहिए।
ब्रैकेट स्टील की मोटाई में 0.2 मिमी का अंतर तैयार ब्रैकेट की कठोरता को स्पष्ट रूप से बदल सकता है। यह अभी भी फिक्स्चर में फिट हो सकता है और दृश्य जाँच पास कर सकता है। लोड के तहत, अंतर विक्षेपण, ब्रेक संरेखण या थकान जीवन में दिखाई देता है।
पूछें कि स्टील बैच, पॉलिमर बैच और बेयरिंग बैच तैयार माल से कैसे जुड़े हैं। अकेले आपूर्तिकर्ता प्रमाणपत्र पर्याप्त नहीं हैं।
3. स्टैम्पिंग सेल और फर्स्ट-ऑफ निरीक्षण पर नज़र रखें
ब्रैकेट और प्लेट आमतौर पर एक प्रोग्रेसिव डाई से आते हैं। ब्लैंकिंग, माउंटिंग होल, फ्लैंजिंग, बेंडिंग और फॉर्मिंग एक ही क्रम में चलते हैं। डाई क्लीयरेंस स्टील की मोटाई के लिए सेट किया जाता है। पार्ट को होल व्यास, होल स्पेसिंग, चार-होल समरूपता और प्लेट फ्लैटनेस बनाए रखना चाहिए।
एक प्लेट चौकोर दिख सकती है और फिर भी थोड़ी धँसी हुई हो सकती है। ऐसे आधार पर लगे चार कास्टर जो समतल नहीं है, भार समान रूप से साझा नहीं करेंगे। एक या दो पहिये अधिक वज़न उठाते हैं, बाकी संपर्क खो देते हैं, और उपकरण हिलने लगता है।
एक आम फ़ील्ड मामला 1100 L कंटेनर में 8 इंच का कास्टर लगाया जाना है। 1100 L कंटेनर सामान्यतः 10 इंच का कास्टर उपयोग करता है, और माउंटिंग पैटर्न तथा समग्र ऊँचाई परस्पर बदली नहीं जा सकती। यदि छेद नहीं मिलते, तो बोल्ट ज़बरदस्ती कसने से प्लेट समतल से बाहर खिंच जाती है।
ऑडिट के दौरान, डाई परिवर्तन और फ़र्स्ट-ऑफ़ निरीक्षण देखें। छेदों की दूरी, छेद का व्यास और समतलता को ड्रॉइंग के अनुसार जाँचें। केंद्र से केंद्र तक मापें, छेद के किनारे से किनारे तक नहीं। गलत विधि अच्छे पुर्ज़ों को अस्वीकार या खराब पुर्ज़ों को स्वीकार कर सकती है।
स्टैम्पिंग, बॉल रेस असेंबली और अंतिम कास्टर असेंबली
4. प्लेटिंग लाइन और सॉल्ट स्प्रे रिकॉर्ड का पता लगाएँ
स्टैम्पिंग के बाद, पुर्जों को डीग्रीज़ किया जाता है, पिकल किया जाता है, फ्लक्स किया जाता है और प्लेट किया जाता है। औद्योगिक कास्टर आमतौर पर हॉट-डिप गैल्वनाइज़िंग का उपयोग करते हैं। उच्च-संक्षारण वाले उत्पादों में भारी पैसिवेशन के साथ इलेक्ट्रोप्लेटिंग का उपयोग किया जा सकता है।
कोटिंग की मोटाई, आसंजन और फिनिश के पीछे के संक्षारण परीक्षण पर ध्यान दें। एक पतली कोटिंग पैकिंग के समय चमकदार दिख सकती है और महीनों बाद बंदरगाह, कोल्ड स्टोर या कचरा संग्रह मार्ग पर सफेद जंग दिखा सकती है।
पूछें कि कौन सी साल्ट स्प्रे विधि उपयोग की जाती है, नमूना कितने समय तक चलता है, क्या परिणाम आवश्यक है और नमूना कैसे चुना जाता है। जहाँ संभव हो परिणाम को उत्पादन बैच से जोड़ें। बिना उत्पाद और बिना तारीख वाली सामान्य रिपोर्ट कमजोर साक्ष्य है।
5. व्हील मोल्डिंग, बेयरिंग प्रेसिंग और ब्रेक समायोजन का निरीक्षण करें
व्हील एक कोर, एक बेयरिंग सीट, एक ट्रेड और अक्सर एक मशीन किया गया चलने वाला सतह है। इंजेक्शन मोल्डिंग को कोर के साथ बेयरिंग सीट और एक्सल बोर बनाना चाहिए ताकि संकेंद्रता नियंत्रित रहे। रबर टायर मोल्ड और वल्केनाइज़ किए जाते हैं। PU टायर कास्ट और क्योर किए जाते हैं, फिर गोलाई और चौड़ाई नियंत्रित करने के लिए व्हील को टर्न किया जाता है।
असेंबली के समय, बेयरिंग को बेयरिंग के बाहरी व्यास के आधार पर इंटरफेरेंस फिट के साथ कोर में दबाया जाता है। इसे केंद्र से हटकर दबाएं तो रेस क्षतिग्रस्त हो सकती है। इसे बहुत अधिक कसकर दबाएं तो पहिया कठोर चलता है। इसे ढीला छोड़ दें तो पहिये में अक्षीय खेल विकसित हो जाता है।
स्विवेल हेड को दोनों बॉल रेस पर सुसंगत प्रीलोड की भी आवश्यकता होती है। बहुत अधिक होने से स्टीयरिंग भारी हो जाती है। बहुत कम होने से ढीलापन और शोर पैदा होता है। ब्रेक क्लीयरेंस को प्रत्येक कैस्टर के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। बहुत कम अंतराल से खिंचाव और गर्मी होती है। बहुत अधिक अंतराल का मतलब है कि ब्रेक पकड़ नहीं रखेगा।
जो ब्रेक वापस नहीं आता उसकी भौतिक जांच आवश्यक है। पेडल पथ, रिटर्न स्प्रिंग, कोटिंग हस्तक्षेप, गंदगी और पैड क्लीयरेंस का निरीक्षण करें। यदि यह पूरी तरह से छूट नहीं सकता, तो ऑपरेटर अधिक जोर से दबाता है और पेडल जल्दी घिस जाता है।
इंजेक्शन मोल्डिंग, असेंबली और पैकिंग
6. परीक्षण साक्ष्य मांगें जिसमें सटीक उत्पाद का नाम हो
एक परीक्षण कक्ष तभी महत्वपूर्ण होता है जब उपकरण का उपयोग किया जाता है और परिणाम किसी उत्पाद से जोड़े जाते हैं। हम ब्रेक थकान, कठोरता, प्रभाव, भार, निम्न-तापमान और नमक स्प्रे उपकरण, साथ ही तैयार कास्टर्स पर चलने वाले भार परीक्षणों का उपयोग करते हैं।
चलने वाला परीक्षण हमारी रिपोर्टों में उपयोग की जाने वाली EN 12532 विधि का पालन करता है। कास्टर अपना रेटेड भार लंबवत रूप से उठाता है और निश्चित अंतराल पर एक बाधा को पार करता है। यह दोनों दिशाओं में चलता है, हर तीन मिनट में एक मिनट के लिए रुकता है और हर आधे घंटे में इसकी जाँच की जाती है।
तीन वास्तविक रिपोर्ट उदाहरण:
- 100 मिमी औद्योगिक स्विवेल PP पहिया, 160 किग्रा, 2.5 मिमी बाधा, 6,280 मीटर और 2,000 चक्कर। व्यास 101.5 मिमी से 100.8 मिमी हो गया। Q235 प्लेट के हिस्से 3.0 मिमी और 2.5 मिमी थे। उत्तीर्ण।
- 50 मिमी स्टेनलेस स्टील सिंगल-एक्सिस PU पहिया, 50 किग्रा, 2.0 मिमी बाधा, 6,280 मीटर और 2,000 चक्कर। व्यास 50.5 मिमी से 49.8 मिमी हो गया। PP कोर ने 1.8 मिमी स्टेनलेस प्लेट का उपयोग किया। उत्तीर्ण।
- 125 मिमी हैवी-ड्यूटी ब्रेक्ड एल्युमिनियम-कोर राउंड-एज PU व्हील, 600 किग्रा, 3.5 मिमी बाधा, 8,000 मी और 2,548 चक्कर। व्यास 125.3 मिमी से 124.7 मिमी हो गया। इसमें 6203 बेयरिंग और 6.0 मिमी और 4.0 मिमी के Q235 सेक्शन का उपयोग किया गया। पास हुआ।
पूछें कि कौन सा उत्पाद परीक्षण किया गया, कितना भार लगाया गया, कौन सी बाधा इस्तेमाल की गई, यह कितनी दूर तक गया और बाद में क्या बदला। ऐसी रिपोर्ट जो इन सवालों का जवाब नहीं दे सकती, आपको बैच स्वीकृत करने में मदद नहीं करती।
VIMA परीक्षण कक्ष और उसके इन-हाउस परीक्षण उपकरण
7. पैकिंग, ट्रेसबिलिटी और सुधारात्मक कार्रवाई का ऑडिट
प्लेटेड पुर्जों को पैकिंग से पहले जंग से बचाव की आवश्यकता होती है। ब्रेक्ड और अनब्रेक्ड कास्टरों को अलग-अलग या परतों में रखा जाना चाहिए ताकि पेडल और ब्रैकेट एक-दूसरे को नुकसान न पहुँचाएँ। कार्टन लेबल, मात्राएँ, पैलेट पैटर्न और लोडिंग स्वीकृत पैकिंग विनिर्देश से मेल खानी चाहिए।
यदि कोई ग्राहक जंग, ऐसा ब्रेक जो छूटता नहीं है या माउंटिंग की समस्या की रिपोर्ट करता है, तो फैक्ट्री को उत्पादन लॉट, सामग्री बैच, निरीक्षण रिकॉर्ड और रीवर्क कार्रवाई का पता लगाना चाहिए। एक सुधारात्मक कार्रवाई रिकॉर्ड में दिखना चाहिए कि क्या बदला।
हाल का एक नॉनकन्फॉर्मेंस रिकॉर्ड और उसके बाद की गई कार्रवाई मांगें। जिस फैक्ट्री के पास कोई रिकॉर्ड नहीं है, वह जरूरी नहीं कि परफेक्ट हो। हो सकता है कि वह समस्याओं को दर्ज ही न करती हो।
8. तीन आयाम और असेंबली विफलताएं जिनकी हम जांच करते हैं
पहला है 8 इंच कास्टर वाला 1100 L कंटेनर। सही 1100 L असेंबली सामान्यतः 10 इंच की होती है। पहिये का व्यास स्पष्ट है, लेकिन माउंटिंग पैटर्न और कुल ऊंचाई भी अलग होती है। गलत प्लेट पर कास्टर को जबरदस्ती लगाने से कंटेनर के चलने से पहले ही ब्रैकेट पर दबाव पड़ता है।
दूसरा कारण है ऐसा माउंटिंग बेस जो समतल नहीं है। प्लेटें सही हो सकती हैं और बोल्ट कसे हुए हो सकते हैं, लेकिन पहिये अब एक ही तल पर नहीं बैठते। कंटेनर डगमगाता है, एक या दो कास्टर अधिकांश भार उठाते हैं, और इसके परिणामस्वरूप ब्रेक खिंचाव या ट्रेड में घिसाव के धब्बे हो जाते हैं।
तीसरा कारण है कमज़ोर स्प्रिंग या खुरदुरे पेडल पथ की भरपाई के लिए बहुत अधिक कसा हुआ ब्रेक। यह फ़ैक्टरी में पकड़ बनाए रखता है, फिर उपयोग में छूटता नहीं। पेडल जल्दी घिस जाता है, पहिया खिंचता है और ग्राहक ब्रेक की समस्या की शिकायत करता है। असली कारण रिलीज़ ज्यामिति है।
9. सप्लायर को मंज़ूरी देने से पहले क्या माँगें
प्रोसेस रूट, इन-हाउस ऑपरेशनों की सूची और स्टील की मोटाई, छेद का व्यास, छेद की दूरी और प्लेट की समतलता के हाल के फ़र्स्ट-ऑफ़ रिकॉर्ड माँगें। किसी बैच से जुड़े कोटिंग की मोटाई, आसंजन और सॉल्ट स्प्रे परिणाम माँगें। पूछें कि बेयरिंग प्रेस फ़ोर्स, स्विवेल प्रीलोड और ब्रेक क्लीयरेंस को कैसे नियंत्रित किया जाता है।
फिर उत्पाद-विशिष्ट लोड रिपोर्ट और एक पैकिंग विनिर्देश मांगें। अंत में एक हालिया सुधारात्मक कार्रवाई रिकॉर्ड के साथ समाप्त करें। यह संयोजन आपको प्रमाणपत्रों की एक दीवार से अधिक बताता है। दस्तावेज़ पक्ष के लिए, हमारी कास्टर प्रमाणपत्र गाइड पढ़ें।
कचरा पात्र, औद्योगिक या कस्टम कास्टर परियोजना के लिए, छह संख्याएँ और एक फर्श की तस्वीर भेजें: कंटेनर या उपकरण का आकार, भारित वजन, पहिया व्यास, बोल्ट छेद की दूरी या प्लेट का आकार, सतह और वार्षिक मात्रा। लक्षित बाज़ार और अपने ग्राहक को आवश्यक दस्तावेज़ जोड़ें। हम विनिर्देश को उत्पादन मार्ग और परीक्षण प्रमाण से मिलाएंगे।
Zhongshan VIMA Metal Products 2007 से कचरा कंटेनर, औद्योगिक उपकरण, फर्नीचर, स्टेनलेस स्टील अनुप्रयोगों और चिकित्सा उपकरणों के लिए कास्टर बनाता रहा है। हम मुख्य उत्पादन चरणों को इन-हाउस रखते हैं क्योंकि यह तय करने वाले विवरण कि कास्टर टिकेगा या नहीं, प्रेस पर, मोल्ड में, बेयरिंग प्रेस पर और परीक्षण रिग पर बनते हैं।
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